本項(xiàng)目采用視覺(jué)龍的視覺(jué)系統(tǒng)，工位1（見(jiàn)視頻）通過(guò)視覺(jué)判斷托盤(pán)中電芯的個(gè)數(shù)及位置，優(yōu)化機(jī)器人取料路徑，引導(dǎo)機(jī)器人取料；工位2（見(jiàn)視頻）通過(guò)視覺(jué)糾偏產(chǎn)品調(diào)整偏移量，使產(chǎn)品放到固定的待測(cè)點(diǎn)，讓探針和極耳的接觸位置每次都保持一致，確保測(cè)試的準(zhǔn)確性。

      傳統(tǒng)設(shè)備是用機(jī)械定位上料，容易把電池?cái)D壞、易造成短路安全系數(shù)低、精度不夠、兼容性不好且效率低。采用視覺(jué)龍的方案后可兼容多種顏色、多種型號(hào)、多種尺寸的電芯和托盤(pán)的來(lái)料任意組合，視覺(jué)系統(tǒng)進(jìn)行智能判斷，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)換型，不需要人員來(lái)操作配置。

       經(jīng)過(guò)CNC加工后的手機(jī)玻璃，通過(guò)傳送帶依次流入視覺(jué)工位，經(jīng)過(guò)相機(jī)動(dòng)態(tài)拍照，視覺(jué)主動(dòng)間隔觸發(fā)，視覺(jué)定位糾偏后，將定位結(jié)果依次發(fā)送給后端的機(jī)器人。

視覺(jué)+機(jī)器人輪轂打磨應(yīng)用       以往的輪轂制造加工車(chē)間，輪轂毛坯都是由人工搬運(yùn)，放入和取出數(shù)控車(chē)床�，F(xiàn)在都用上下料機(jī)器人與數(shù)控車(chē)床等智能裝備一起形成無(wú)人生產(chǎn)線(xiàn)，輪轂毛坯通過(guò)自動(dòng)物流線(xiàn)運(yùn)送到數(shù)控車(chē)床。本項(xiàng)目在加工過(guò)程中，通過(guò)視覺(jué)龍的視覺(jué)系統(tǒng)來(lái)識(shí)別60種不同的產(chǎn)品，根據(jù)不同的產(chǎn)品輸出模板序號(hào)、中心坐標(biāo)和角度，機(jī)器人通過(guò)不同的序號(hào)調(diào)用程序進(jìn)行打磨。      人的情緒是波動(dòng)的，工人勞動(dòng)會(huì)產(chǎn)生疲勞感，以往1人/天會(huì)產(chǎn)生20個(gè)左右的不良品。然而機(jī)器不會(huì)，它的精準(zhǔn)性高穩(wěn)定好，可達(dá)到100%的合格率，還可24小時(shí)連續(xù)工作。

視覺(jué)+機(jī)器人貼輔料高精度定位糾偏應(yīng)用

      本方案采用視覺(jué)龍的龍睿智能相機(jī)用在3C行業(yè)自動(dòng)貼裝設(shè)備上，可實(shí)現(xiàn)電子產(chǎn)品的輔料貼裝，如筆記本電腦中框輔料貼合、手機(jī)中框輔料貼合、電視機(jī)屏幕組裝、液晶顯示器組裝等。加上高精度高速度視覺(jué)的貼裝設(shè)備每臺(tái)可節(jié)約5-6工人，提高了生產(chǎn)效率及一致性。